auch ich werde mal diese Forum nutzen um den Aufbau meiner Shapeoko-X zu dokumentieren.
Probleme und deren Lösungen würde ich gern mit euch besprechen und auf eure Erfahrungen zurückgreifen.
Das Root-Kit kam noch pünktlich vor Weihnachten:
Also habe ich mich sofort rangemacht die Mechanik zusammen zu bauen. dabei habe ich mich hauptsächlich an folgendem Video orientiert, da im Wiki noch keine vollständige Anleitung vorhanden ist: https://www.youtube.com/watch?v=P0J4qzvhs3Y
Das Schneiden, nein formen der Gewinde führt mich bereits zum ersten Problem (1). Die einzig beigelegte V2A Schraube war nach vier Gewinden mit Spänen festgesetzt und konnte nicht mehr verwendet werden. Mangels Gewindebohrer habe ich dann mit verzinkten Schrauben weiter gemacht (pro Gewinde eine neue Schraube. Sicher ist sicher). Leider habe ich nun ein Gewinde, welches nicht mehr greift und ich die Schraube überdrehen kann. Evtl. werde ich es hier mal mit einer längeren versuchen.
Das Video ist ansonsten gar nicht schlecht, man muss nur sehr häufig hin und her springen um die Positionen und Anordnungen zuzuordnen. Hinterher ist mir jedoch aufgefallen, dass die Montage der Motoren (gerade bei der Z-Achse) vor dem Zusammenbau erfolgen sollte und hier und da gibt es Abweichungen in der Anzahl zu verwendenden Unterlegscheiben. Genauer gesagt bei den Umlenkrollen. Verwendet man hier eine Unterlegscheibe zwischen Blech und Schraubenkopf ist die Schraube fast zu kurz und die Mutter greift nur zu ca. 80%. An anderer Stelle wurden sie nicht aufgeführt, was meiner Meinung nach besser ist.
Apropos Montage der Nema23. Hier musste ein Schraubenkopf abgefeilt werden, damit alle Schrauben Platz finden (Problem 2):
(Da nur drei Bilder pro Beitrag verwendet werden können, folgt die Fortsetzung sofort weiter unten)
Nach dem Zusammenbau bis hier her habe ich zunächst - wie von Herrn Holze empfohlen (vielen Dank noch mal an dieser Stelle) - alle Laufrollen eingestellt. Gerade so fest, dass sie kein Spiel haben, aber so locker wie möglich. Außerdem ist mir bei drehen der Gewindestange von Hand aufgefallen, dass sich diese extrem schwer bewegen lässt (Problem 3). Auch das drehen um 180° hatte nicht geholfen (ich hatte zuerst die Vermutung, dass dieser evtl. nicht 100% mittig gebohrt ist). Hierzu hatte Herr Holze aber wieder einen guten Tipp: Einfach noch einmal den Gewindeklotz und die Gewindestange demontieren und die Stange in den Akkuschrauber spannen und ein paar mal durchschrauben. Entstehende Kunststoffspäne habe ich bei jedem Durchgang entfernt. Nach dreimal ging alles viel leichter.
Status bis hier her:
Da ich einen Kress Fräsmotor einsetzen möchte habe ich auch gleich mal den Halter montiert und die Höhe / den Abstand zur Opferplatte gemessen:
Viel zu hoch, obwohl die Achse ganz nach unten gefahren ist. Beim Versuch das 200mm lange Makerslide-Profil einfach weiter nach unten zu schieben war schnell klar, dass dies mit Nema23 nicht möglich ist (Problem 4):
An dieser Stelle weiß ich nicht, was ich ändern soll. 1.) Laufwagen um 180° drehen, damit die Y-Achse tiefer sitzt (dann wäre aber der Riemen auf der Unterseite) 2.) Adapter bauen und Kress tiefer am Blech montieren (verursacht aber einen langen Hebel) 3.) die beiden MakerSlide-Profile durch bohren neuer Löcher einfach um vier Zentimeter nach unten versetzen
Zusätzlich könnte ich die Rahmenprofile in die untersten Löcher schrauben. Dadurch gewinne ich nochmals zwei Zentimeter (dann muss ich aber die Opferplatte in der Breite reduzieren, da die Laufwagen dann zu tief sind.
4.) ein neues, längers MakerSlide-Profil für die Z-Achse kaufen (statt 200mm 270mm, verursacht aber auch einen langen Hebel). 5.) die Opferplatte so weit anheben
Ich tendiere im Moment zu neuen Löchern in den Blechen (so wie im Bild durch die roten Kreise angedeutet).
zu deinem Problem mit der Höhe, ich würde einfach mehrere MDF Platten die etwas kleiner oder gleich Groß wie dein Arbeitsbereich sind, Stapeln und mit Schrauben befestigen.
Es wäre auch kein raus geschmissenes Geld, weil Opferplatten braucht man ja sowieso meistens und da sind sie alle gut aufbewahrt. ;-)
Wenn dir irgendwann mal die Kress auf die Nerven geht und du eine andere Frässpindel vielleicht in Erwägungs ziehst, wird dich dann zumindest eine fast komplette Demontage nicht davon abhalten zu Investieren, wenn da wieder was mit der Höhe nicht stimmt. :-)
Solltest du irgendwann auch mal etwas hohes Fräsen wollen, also mal angenommen ein Ausschnitt in einen Kabelkanal, dann kannst du entsprechend einige Arbeitsplatten wegnehmen und so deinen Arbeitsbereich in Z Achse problemlos vergrößern, das geht nicht wenn du erst alles demontieren müsstest.
Vielleicht waren dir meine Tips zumindest einen gedanken Wert.
Du kannst ja vielleicht sogar mit einer Vakumplatte experimentieren, gibt ja genügend Anleitungen sowas selber zu fräsen.
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