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myhobby-CNC - Kunden Supportforum

Mein kleines Fräs-Projekt
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12.03.16 10:11
Snoopy 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hallo Ralf

tja der Bastelraum ist erst so langgsam im Aufbau...habe noch etwas Schonfrist

Momentan stehe ich noch mit einem kleinen Sauger daneben....möchte aber sowieso die mitgelieferte Spindel austauschen, da mir der Werkzeughalter zu sehr eiert und dann kommt eine Absaugung mit dran.

Für meine Basteleien fallen oft Prototypen aus Bastelplatten (PVC) an und die sind mal richtig fies, weil sich die Brösel aufladen und dann überall kleben.

Ich kann dir aber auf jeden fall mal die Seitenwände empfehlen, die ich mir dran gebaut habe, die halten das meiste schon mal auf dem Arbeitstisch....

Gruß Jürgen

12.03.16 10:12
Snoopy 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Upps, Post kam doppelt

Zuletzt bearbeitet am 12.03.16 10:13

12.03.16 10:20
ralfsteck 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hi,

die Seitenwände sehen super aus, die will ich auch haben. Mir widerstrebt es, so eine schöne Fräse dann in ein hässliches MDF-Gehäuse zu sperren...

Hast Du die Seitenwände außen Schwarz, innen weiß lackiert und unter die Kanten LEDs geklebt? Das muss ich so nachbauen...

12.03.16 11:42
Ronald 

Moderator

Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hallo,

das mit dem Abstand zwischen den beiden MakerSlides der X-Achse möchte ich noch aufklären. Grundsätzlich war natürlich nie geplant, die beiden Profile Rücken-an-Rücken aneinander zu schrauben. Ich kann natürlich verstehen, das dass manches Mal sinnvoll ist.

Die unterschiedlichen Abstände kommen dadurch zustande, dass ich normaler Weise für den Shapeoko2 und Shapeoko-X Distanzbolzen mit 53mm verwende. Da 53 mm aber ein Sonderbolzen ist, der extra für mich hergestellt werden muss, ist der bei meinem Hersteller leider nicht immer verfügbar und manches Mal hat er auch sehr lange Lieferzeiten, bis er wieder neu hergestellt wurde. Dann muss ich auf die Standardbolzen mit 55 mm zurückgreifen. Die können genau so gut verwendet werden wie die mit 53 mm! Dann sind allerdings die Profile nicht mehr Rücken-an-Rücken. Was man in diesem Fall machen kann, ist ein T-Profil mit 2mm Materialstärke von unten zwischen die Profile Schrauben. Das trägt dann zusätzlich zur Stabilität bei.

Grundsätzlich sollten die Profile aber nicht so fest aneinander befestigt werden. Der Aufbau ist nicht immer zu 100% gleich. Daher sind in den Motorplatten ja Langlöcher, um leichte Differenzen auszugleichen. Es sollte zum Einstellen der Profile ja der Gantry-Schlitten ein Mal ganz nach links geschoben werden, und dann erst das MakerSlide Profil der X-Achse an den Langlöchern befestigt werden. Dasselbe dann auf der rechten Seite. Nur so ist es möglich, dass der Laufwagen ohne Verspannungen leicht auf der Gantry läuft.

Genau dieses Problem hatte ich ja beim Shapeoko-MAX. Hier werden 50 mm Bolzen verwendet! Damit der Laufwagen spannungsfrei läuft müssen auf einer Seite des Gantry-Wagens unter die vier Laufrollen, also zwischen Rollenkugellager und Blech zusätzlich zu der Unterlegscheibe auch noch je eine 0,5 mm Präzisionsscheibe gelegt werden. Nur dann läuft der Wagen wirklich spannungsfrei!

Ich hoffe ich konnte damit für Aufklärung sorgen!

LG
Ronald

P.S. Weiterhin haben die den Preis für die Sonderbolzen jetzt verdoppelt, so dass ich vermutlich nur noch die Standardbolzen verwenden werde! Man kann den längeren Bolzen ja auch mit Unterlegscheiben bei den Laufrollen ausgleichen!

13.03.16 18:31
Snoopy 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hallo Ralf

da ist nichts lackiert... das sind schwarze PVC Platten, die ich innen an die Profile geschraubt habe....als Abschluss nach oben ist ein 15x15mm Aluwinkel, unter dem jeweils ein LED Stripe sitzt.

Somit habe ich volle Arbeitsfeldausleuchtung ohne geblendet zu werden. Das weiss kommt nur daher, weil die Kamera das helle LED Licht etwas übersteuert.



Gruß Jürgen

Zuletzt bearbeitet am 13.03.16 18:44

Datei-Anhänge
20160313_183710.jpg 20160313_183710.jpg (3x)

Mime-Type: image/jpeg, 867 kB

13.03.16 18:48
Snoopy 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hallo Roland

danke für die Aufklärung

Bei mir war es ein notwendiger Schritt, durch minimal unterschiedliche Längen der X Achsen Profile, bildete die vordere einen Bauch, der das Gantry in der mitte ausbremste....also wurden die Profile miteinander verschraubt, die Längen angeglichen und schon flutschte es.

Gruß Jürgen

18.03.16 12:57
ralfsteck 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hallo zusammen,

ich wollte die 3D-Druckerbesitzer unter uns auf diese http://www.thingiverse.com/thing:74301 Lösung aufmerksam machen, die X-Achse zusammenzuklammern. Ich habe eben eins in ein Ende meiner beiden 50cm-Profile gehämmert und hatte Mühe es auseinanderzureßen - und das bei 10% Infill. Wenn man die Teile mit 40% druckt und noch etwas abfeilt (sitzen wirklich stramm), so dass man 1-2 Pärchen in die Mitte geklopft bekommt, hat man meiner Meinung nach kaum mehr chancen, die Profile je wieder auseinanderzubekommen.

27.03.16 18:46
ralfsteck 
Re: Mein kleines Fräs-Projekt

Hallo Snoopy,

was hast Du denn für Energieketten verbaut? Ich habe diese vieradrige Leitung hier gekauft. https://www.conrad.de/de/schleppkettenle...re-1152174.html

Nun brauche ich für:

4 Schrittmotoren (Z, X, 2xY) 4 Leitungen
je 2 Endstops für 3 Achsen 3 Leitungen (getrennt geführt für evtl Homingfunktion)
Spindel + Licht oder so 1 Leitung.

Sind insgesamt 8 Leitungen mit je Durchmesser 9mm, die durch die Kette zum Gantry durchmüssen. Das gibt ein Paket von 18 x 36mm. Da sollte die Schleppleitung innnen etwas größer sein, oder?

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